我國數控發展簡況自改革開放以來，我國數控技術的開發研究有了較快的發展，尤其是經過“六五”（1981～1985）規劃引進國外技術、“七五”（1986～1990）規劃對引進技術的消化吸收，“八五”（1991～1995）規劃由國家組織科技攻關對自主版權數控的開發及“九五”（1996～2000）規劃國家組織產業化攻關等各個階段實施，開發了具有我國自主版權的兩個基本系統（即平臺），四種數控系統及其派生產品。它們是，中華Ⅰ型（中國珠峰公司）、航天Ⅰ型（航天數控集團公司）、藍天Ⅰ型（中科院沈陽計算所）、華中Ⅰ型（華中理工大學）。其中，中華Ⅰ型、華中Ⅰ型是基于PC+數控卡構成硬件平臺而進行開發的。航天Ⅰ型是利用PC機的體系結構設計了與通用PC兼容的微機、加上數控通用/專用模板，構成了單機數控系統，在這個基礎上，再與通用PC機互連，構成了典型的前/后臺結構的多機系統。藍天Ⅰ型是在原7500系列的高檔數控的基礎上，通過大規模可編程門陣芯片（EPLD）二次集成的，縮小化設計后與通用PC互連，構成了8500系列多機系統。這些高檔數控系統的開發成功，使我國數控技術有了長足的進步，也給我國數控發展帶來了新的機遇，如今隨著芯片技術及計算機系統的高速發展，利用通用微機系統設計開放式結構的數控系統，把開發工作轉到軟件及算法上，在已開發的四個基本系統中都有突破。

　　上述高檔數控系統，都具有多軸聯動功能，聯動軸數可在五軸以上，這說明在新一代數控系統的開發研制上，我們與國外已站到了同一起跑線上，徹底改變了我國數控機床裝備的數控系統，長期以來對國外的依賴性，同時高檔數控系統的開發成功，也為我國高檔數控機床的發展提供了有力保障。現在，我們已能夠自行開發出國產數控機床所需要的各種類型的數控系統。國產數控系統不論是經濟型數控，還是普及型（中檔數控）及高級型（高檔數控），近幾年來已進入中、小批量的生產并得到廣泛的應用。當然，經濟型數控仍是我國應用面*大的系統，在10來年時間內，全國約有2萬多臺普通機床改造成經濟型數控機床（以車床為主）。用普及型和高檔數控系統對普通機床和傳統機床，對進口機床及技術老化的機床或二手機床進行改造，在近幾年來也有顯著的經濟效益，例如：藍天高檔數控國家工程研究中心，在批量生產的基礎上，已向機床行業提供了200余臺高中檔為主的CNC產品與機床配套，不僅與國內10多個機床廠家的加工中心、車削中心、數控車床、數控銑床等20多種數控機床配套，同時也支持與完成了國家重大數控加工設備的配套及攻關。藍天高檔數控系統還成功地裝備了沈陽第三機床廠的“S3FMC01盤套類柔性制造單元”、協同沈陽**機床廠成功裝備了我國**臺雙過程曲軸銑床，協同中科院長春光機所成功裝備了我國**臺數控非球面光學鏡片加工中心等等。又如，華中數控公司，對東方電機廠（國產大型發電設備制造重點企業）的10臺重型機床和中型機床及其他企業中的幾十臺關鍵設備，進行數控化改造，使之成為普及型和高級型數控機床。

　　更為可喜的是，利用高檔數控國家工程研究中心的高檔數控系統的優勢與北京凱奇數控設備成套公司的伺服系統的優勢，聯合開發的高檔數控系統（NC-100系統），已成功地向國外出口，于1998年開始對俄羅斯出口80套，實現了國產數控系統由進口到出口的轉折。它標志著我國高檔數控系統的技術水平已達到參與國際市場競爭的新階段，是我國數控系統技術發展中的質的飛躍。

　　目前，我國數控技術在基于PC的新一代開放式控制系統已有相當大的轉機，研制成功的四種基型各有優點。但就開放性這一點來看，它們還未具備開放式控制系統的本質特性，各系統所采用的體系結構并不一致，尚未解決開放式控制系統的平臺問題，相互間缺乏兼容性和互換性。

　　顯然，系統的軟硬件還談不上可移植性和互操作性，從軟件開發上言僅處于結構化程序設計的水平，沒有進一步利用面向對象、軟件復用，二次開發等軟件工程中的新技術，致使應用系統的開放性與開放式控制系統的要求相差甚遠。為此，在進一步發展我國數控技術方面，在通用PC機體系結構的基礎上，制定開放式數控系統技術規范的問題尤為重要。

　　針對國內外發展開放式數控系統的現狀和問題，我國的一些高等院校對此進行了積極的研制開發工作，上海交通大學生產系統和控制研究所，以通用微機作為數控平臺，利用自身軟件開發優勢，建立以標準化的應用程序接口，統一的實時通信系統，動態實時配置系統為主要內容的系統平臺和以功能元為基礎的系統參考結構，直接提高了數控系統對不同需求的適應性，規范了系統的實現模式，已很好地應用在數控車床改造上。

　　數控技術發展趨勢當前，數控技術主要呈現如下發展趨勢：1高精、高速、高效的加工在金切加工中、數控機床已經是半精加工和精加工的關鍵設備。為進一步提高精度，除了保證數控機床制造的幾何精度和良好的結構特性外，可通過減少數控系統的誤差和采用一定的補償技術來實現，同時必須具備高精度的位置檢測系統和高性能的伺服系統。脈沖當量為0.1μ（比現有數控系統在精度上高出一個數量級）的高性能數控系統和全數字伺服系統的研制開發，將直接促進數控機床的定位精度和加工精度的提高，也成為超精加工技術中不可缺少的控制裝置。提高生產率是數控加工技術發展中追求的基本目標之一，首先必須提高切削速度和進給速度，而且還要減少輔助時間，縮短非切削時間。具體來說，就是提高主軸轉速（這是提高切削速度的*直接有效的方法），提高各坐標軸快速移動速度（即進給速度），縮短換刀時間（在加工中心的自動刀具交換中）及工作臺交換（在FMC中的自動交換工作臺）的時間。

　　對主軸轉速言，在80年代中期普遍為4000～6000R/min，而后期進入到8000～12000R/min，90年代以來，相繼出現12000～50000R/min甚至有超高速（超過50000R/min）的加工中心機床出現，例如日本新瀉鐵工所的VZ40立式加工中心，主軸轉速高達50000R/min，使用該機床，結合陶瓷刀具，加工NAC55鋼模具只需12～13min，而在普通機床上要9h才完成，很明顯高速切削帶來了高效的加工。

　　對進給速度言，由于伺服系統技術的發展，各坐標軸快速移動速度已由10年前的15～24m/min提高到現在的30～40m/min，配合高性能的數控系統和具有優越的加、減速特性的直線電機驅動，在重型或大型的數控機床上，高速的空行程可達到40m/min以上至100m/min，從而大大減少了非切削時間。

　　加工中心的快速換刀和FMC上的縮短工作臺交換時間，近些年來也有較大進展。通過換刀機構的改進，使換刀時間由5～10s減少到2～4s，有的甚至達到0.5～1s.而工作臺交換時間也由過去的12～20s，減少到6～10s，*快可達到2.5s以內，這使輔助時間縮減到*小。

　　高可靠性數控系統的可靠性是數控機床質量的一項關鍵性指標，常以MTBF（平均無故障工作時間）來衡量。隨著元器件集成度的提高，其可靠性指標MTBF已由80年代的大于10000h，提高至90年代1的30000～50000h，基于PC的新一代數控系統開發成功，其可靠性指標MTBF已達10年以上。

　　增強通訊聯網的能力在數控系統上開發多個通訊接口和多級通訊功能滿足進線和聯網的不同需要，使之不僅具有串行、DNC等點對點的通訊，還支持制造自動化協議（MAP）及以太網等多種通用和專用的網絡操作，成為工廠自動化的基礎設備。

　　加強標準化和開放性為使基于PC的開放式數控系統成為數控技術發展的重要一翼，形成產業、不斷適應制造業發展的需要，必須在通用PC機體系結構的基礎上，制定必要的技術規范，按現代控制系統要求，使硬件的體系結構和功能模塊具有兼容性，使軟件層次結構、控制流程、接口及模塊結構等規范化和標準化，為機床制造廠或用戶提供一個良好的開放性和開發環境。

　　網絡數控網絡化數控是數控向通用計算機即開放式體系結構方向的發展。在開放式體系結構標準下，應用網絡技術，建立一個帶有網絡通信功能并具有統一軟件、硬件平臺結構的開放式系統。增強網絡功能可以實現網絡制造、異地制造、遠程診斷與維護，加強了工廠對加工信息的傳輸和管理，提高了機加工自動化程度及遠程監控，生產廠可通過廣域網或電話網對數控系統進行診斷和維護。

　　智能化數控系統的智能化程度是和人工智能技術發展和計算機應用密切關聯的，幾乎包含在數控系統的各個方面：為提高加工的質量和加工效率，利用自適應控制技術從加工中檢測必要的信息，來自動調整系統有關參數、改善系統運行狀態，達到*佳的運行。引入專家系統以建立工藝參數數據庫為支撐指導加工，如，目前已開發出用于電加工機床的模糊邏輯控制和帶自學習機功能的神經網絡系統。以智能化數字伺服驅動裝置，應用前饋控制、電機參數的自適應運算、自動識別負載、自動調整參數等來提高伺服系統性能。由會話式編程到面向車間的編程及智能化自動編程和從觸摸式屏幕操作，到“傻瓜”系統的推出及智能化的人機界面，均是數控系統在簡化編程，簡化操作方面的智能化進程。*后，應用分布式人工智能（DAI）技術，用Agent（智能體）元素開發智能檢測監控系統，將會大大加強了數控系統智能化的程度。